7月30日，由我国自主研制的世界最大直径高铁盾构机“领航号”穿越长江天堑，抵达2号竖井。至此，崇太长江隧道实现水域段贯通，创造了15米级大直径盾构机独头连续掘进11.325千米的世界新纪录。此次隧道与2号竖井的横竖“对接”，也标志着世界首例超大直径盾构与超大直径装配式竖井实现平竖立体交会。
崇太长江隧道是沪渝蓉高铁沪宁段的关键控制性咽喉工程，连接着上海崇明与江苏太仓，隧道全长14.25千米，设有竖井3座。其中，3号竖井至2号竖井为长江水域段盾构隧道，长11.325千米。全隧集超长距离、超大直径、超高时速、超深承压、超大竖井“五超”极限施工条件于一体，是目前建设标准最高、规模最大的世界级高铁越江隧道工程。
九大技术体系护航引领盾构隧道智能建造2.0时代
施工过程中，面对长江入海口复杂地质水文条件与生态敏感区，“领航号”盾构机既要深抵江底89米，更要负压负重长跑超11千米，风险极高、难度极大。为此，中铁隧道局联合上海国铁建管公司成立专家委员会，以“风险前置、系统谋划”为引领，通过专家技术咨询、智能建造学术研讨与施工一线调研，常态化应用“九大智能”建造技术体系，构筑起盾构隧道“密封、注浆、智能监测”三位一体多层防护体系，实现盾构掘进、竖井施工、管片生产等环节关键数据采集与智能预警，隧道毫米级线形控制，“领航号”成功穿越刀鲚国家级水产种质资源保护区等重大风险区域，顺利通过江底89米最深处，平安抵达2号竖井。项目研发应用的系列智能建造技术，成功写入《中国盾构/TBM隧道智能建造蓝皮书》，引领了我国盾构隧道智能建造进入2.0时代。
穿透式网格化管理筑牢万米越江施工安全屏障
同时，项目团队通过WBS项目分解与网格化管理，将盾构掘进、管片拼装、箱涵安装等工序拆解为标准化流水作业，以清单化管理压实责任，构建起“首件制+SOP+工厂化”的闭环管控模式，实现了“领航号”在长江水下隧道以毫米级精度稳定高效推进。针对低瓦斯滞留风险，项目团队成立专班，指定网格员，实行“自动监测+人工巡检”双检制度，全面升级超前探测、瓦斯监测、加强通风等多维度管控，定期开展推演演练，安全高效完成万米越江掘进施工。
守护世界级生态岛实现渣土泥浆零排放与绿色循环
为保护好崇明这一世界级生态岛，项目团队成熟运用泥水分离、电瓶车运输、污水循环利用等技术，采用低扰动智能保压掘进，最大限度降低江底土层变形；完善全封闭一体化泥水分离循环系统，配套多级水锤泄压防护装置，推行“浆不落地、渣不落地”绿色施工技术，实现渣土、泥浆不落地和资源循环利用，践行绿色施工理念。
最强大脑I-TBM系统开启无人化智能掘进新篇章
“领航号”盾构机于2024年4月在崇明岛3号竖井始发，搭载了世界最强大脑系统——I-TBM系统，配置高水压密封系统、长寿命主轴承、耐磨刀盘等关键装备，实现了以盾构仓内压力自适应、云端预测数据自决策、掘进姿态自巡航等核心技术的全系统算法控制下无人化智能掘进。此次抵达2号竖井后，项目部将对“领航号”进行全维度的深度检修维保，为后续二次始发、隧道全隧贯通奠定基础。
崇太长江隧道建成后，高铁从崇明经太仓至上海宝山站全程仅需17分钟，将实现高铁时速350公里穿越长江不减速的壮举，越江交通格局将由此迎来根本性变革，也为“轨道上的长三角”建设按下加速键，为长江经济带高质量发展注入强劲动力。